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콘텐츠 메뉴
>> 샌딩 및 표면 준비
>> 버핑 및 연마
>> 화염 연마 기술
>> 증기연마 공정
>> 솔벤트 닦기
● 결론
● FAQ
>> 1. CNC 가공 중 플렉시에 툴링 자국이 생기는 원인은 무엇입니까?
>> 2. 화염 연마로 모든 가공 흔적을 제거할 수 있습니까?
>> 4. 플렉시글라스에 가장 안전한 세척 용제는 무엇입니까?
>> 5. 향후 CNC 가공 실행에서 툴링 마크를 어떻게 줄일 수 있습니까?
● 참고자료
CNC 가공은 간판 및 건축부터 광학 부품 및 디스플레이 제조에 이르기까지 다양한 산업에서 정밀하고 고품질의 아크릴(플렉시글라스) 부품을 만드는 데 선호되는 제조 방법입니다. 그러나 심지어 최고의 CNC 가공 설정은 특히 플렉시글래스와 같은 투명한 재료에 약간의 툴링 자국이나 흐릿한 가장자리를 남길 수 있습니다.
미세한 홈, 융기 부분 또는 희미한 긁힘과 같은 가공 흔적은 완제품의 광학적 선명도를 감소시킬 수 있습니다. 다행히도 올바른 후처리 기술과 우수한 가공 방법을 사용하면 완전히 청소할 수 있습니다. CNC 가공 툴링으로 플렉시 구성 요소의 특징인 깨끗하고 광택 있는 가장자리를 복원합니다.
이 종합 가이드에서는 CNC 가공 후 완벽한 플렉시글라스 가장자리를 달성하는 데 도움이 되는 기계적 및 화학적 세척 기술, 예방 전략, 유지 관리 팁을 모두 살펴봅니다.
플렉시 가장자리의 툴링 자국은 CNC 가공 중 절삭 공구와 아크릴 표면 사이의 마찰로 인해 발생합니다. 공구가 회전할 때 속도, 이송 속도, 공구 형상 또는 칩 배출에 약간의 결함이 있으면 스코어 라인, 미세 찢김 또는 우유빛 변색이 발생할 수 있습니다.
툴링 마크의 일반적인 원인은 다음과 같습니다.
- 부적절한 절삭 매개변수(이송 속도가 너무 빠르거나 스핀들 속도가 너무 느림).
- 특히 초경이나 다이아몬드 공구 대신 HSS를 사용할 때 마모되거나 잘못된 커터 공구 형상입니다.
- 열과 칩의 부적절한 제거로 인해 플렉시글래스 표면이 국부적으로 용융됩니다.
- 플라스틱 부스러기를 다시 절단하면 깨끗한 칩이 생성되지 않고 가장자리가 번질 수 있습니다.
- 마무리 패스에서 부적절한 스텝오버로 인해 도구 경로 선이 눈에 띄게 남습니다.
간단히 말해서 툴링 자국은 절삭 조건과 재료의 부드러움의 직접적인 결과입니다. 아크릴은 녹는점이 낮기 때문에 특히 열로 인한 번짐이 발생하기 쉽습니다. 이는 CNC 가공 중 정밀도와 적절한 매개변수 설정이 중요하다는 것을 의미합니다.
플렉시글래스 가장자리를 청소하거나 광택을 내기 전에 밝은 조명 아래에서 구성 요소의 상태를 검사하십시오. 다음을 평가하여 최상의 청소 방법을 결정할 수 있습니다.
- 표면 결함의 깊이 - 얕은 그림자 표시입니까 아니면 깊은 점수선입니까?
- 가장자리 형상 - 평면, 경사진, 곡선 또는 계단형 가장자리에는 다양한 연마 기술이 필요할 수 있습니다.
- 광학적 선명도 – 흐림이 표면 마모로 인한 것인지 아니면 더 깊은 재료 변형으로 인한 것인지 확인합니다.
- 열 손상 – CNC 가공 중 사전 과열을 나타내는 작은 파도나 잔물결을 찾아보세요.
얕은 자국은 쉽게 버프할 수 있지만, 깊은 손상은 샌딩 및 광택 처리가 필요할 수 있으며, 완전한 복원을 위해서는 화염 광택 처리가 필요할 수도 있습니다.
샌딩은 플렉시 가장자리에서 CNC 가공 툴링 자국을 제거하기 위한 안전하고 정밀한 접근 방식입니다. 이는 표면 균일성에 대한 제어를 허용하고 과도한 재료 제거를 방지합니다.
전문가 수준의 결과를 얻으려면:
1. 고운 사포(400~600방)로 시작하여 초기 도구 자국을 제거합니다. 열이 발생하지 않도록 가볍게 샌딩하십시오.
2. 점진적으로 더 높은 입자(800, 1000, 1500, 최대 2000)로 이동하여 각각의 미세한 단계가 이전 단계의 흠집을 제거하도록 합니다.
3. 습식 샌딩을 적극 권장합니다. 물은 윤활제와 냉각제 역할을 하여 마찰을 줄이는 동시에 미세한 아크릴 입자를 씻어냅니다.
4. 샌딩 작업이 완료된 후, 가장자리를 건조시킨 후 손전등을 사용하여 검사합니다. 이제 표시가 빛 아래서 눈에 띄게 줄어들거나 보이지 않게 나타납니다.
평평한 가장자리의 경우 항상 같은 방향으로 샌딩하고, 둥근 부분을 다루는 경우 곡률을 따르십시오. 이러한 일관성은 플렉시 표면 전체의 균일성을 보장합니다.
샌딩이 완료되면 폴리싱 공정으로 이동하여 완전한 투명성을 복원합니다.
- 저속 회전 공구나 벤치 폴리셔에 부착된 부드러운 면이나 극세사 버핑 휠을 사용하십시오.
- 특수 아크릴 연마제를 바르십시오. 산화알루미늄이나 다이아몬드 페이스트가 잘 작동합니다.
- 표면이 매끄럽고 윤기가 날 때까지 작은 원형 동작으로 가장자리를 부드럽게 버핑합니다.
- 열 축적 및 표면 뒤틀림을 방지하기 위해 한 지점에 장기간 접촉을 피하십시오.
버핑은 잔여 샌딩 긁힘을 제거할 뿐만 아니라 광학적 매력을 향상시켜 CNC 가공 후 가장자리를 깨끗하고 전문적으로 보이게 만듭니다.
화염 연마는 CNC 가공 플렉시유리에 유리 같은 마감을 구현하는 가장 빠른 방법 중 하나입니다. 이 기술은 고온 화염을 사용하여 아크릴의 외부 층을 잠깐 녹여 자체 수평을 유지하고 미세한 툴링 자국을 제거합니다.
화염 연마를 안전하게 수행하려면:
1. 제어된 미세한 불꽃이 있는 수소-산소 또는 프로판 토치를 사용하십시오.
2. 노즐을 표면에서 2~3cm 정도 유지하고 가장자리를 따라 계속 움직입니다.
3. 한 곳에 머물지 마십시오. 과도한 열로 인해 아크릴이 기포가 생기거나 변형될 수 있습니다.
4. 부품을 더 만지거나 청소하기 전에 주변 공기에서 자연적으로 냉각되도록 하십시오.
올바르게 수행되면 화염 연마는 몇 초 안에 거울과 같은 선명도를 제공합니다. 특히 CNC 가공을 통해 생산되는 디스플레이 부품, 간판 가장자리, 광학 창에 유용합니다.
연마나 샌딩을 하기에는 툴링 자국이 너무 깊은 경우, 가장 좋은 방법은 미세한 마무리 패스를 사용하여 영향을 받은 가장자리를 다시 가공하는 것입니다.
- 아크릴 가공용으로 설계된 다이아몬드 코팅 또는 카바이드 비트를 사용하십시오.
- 접촉 압력을 최소화하기 위해 공급 속도와 스텝 오버를 줄입니다.
- 녹지 않는 전단 절단을 달성하려면 스핀들 RPM을 약간 높이십시오.
이 가벼운 트리밍은 얇은 외부 레이어를 제거하고 최소한의 추가 연마가 필요한 더 부드러운 가장자리를 생성합니다. 많은 제조업체는 수동 마무리 시간을 줄이기 위해 이 최종 패스를 CNC 가공 프로그램에 직접 통합합니다.
증기 연마는 CNC 가공 플렉시글래스 가장자리의 투명성을 복원하는 데 이상적입니다. 표면을 용제 증기(가장 일반적으로 디클로로메탄 또는 아세톤 증기)에 노출시켜 외부 미세층을 녹여 유리처럼 매끄러운 마감을 형성하는 작업이 포함됩니다.
절차:
1. 부품을 밀봉된 증기 챔버에 놓습니다.
2. 표면이 빛나기 시작할 때까지 용매 증기에 잠시 노출시킵니다.
3. 꺼내서 먼지가 없는 환경에서 몇 시간 동안 식혀주세요.
이 프로세스는 가장 작은 툴링 마크까지 개선하고 플렉시글라스에 거의 광학급 선명도를 제공합니다. 그러나 적절한 환기 또는 연기 추출 시스템이 없으면 용매 증기가 해로울 수 있으므로 안전 예방 조치가 중요합니다.
CNC 가공 후 표면이 약간 흐려진 경우, 용제를 묻힌 패드로 닦으면 더 깨끗하고 밝은 외관을 제공할 수 있습니다.
- 이소프로필 알코올이나 순한 아크릴 세척제 등 아크릴용으로 제작된 용제만 사용하십시오.
- 표면 균열을 일으킬 수 있는 톨루엔이나 자일렌과 같은 강한 화학 물질을 피하십시오.
- 항상 장갑을 착용하고 깨끗하고 보풀이 없는 환경에서 작업하십시오.
과도한 용매 노출로 인해 플렉시 표면이 하얗게 변하거나 부드러워질 수 있으므로 이 방법은 사소한 수정에만 사용해야 합니다.
가장 좋은 방법은 애초에 툴링 자국이 형성되는 것을 방지하는 것입니다. 적절한 CNC 가공 전략을 구현하면 마감 시간을 절약할 수 있을 뿐만 아니라 절단 도구의 수명도 연장됩니다.
주요 권장 사항은 다음과 같습니다.
- 아크릴용으로 설계된 고품질의 날카로운 커터(단일 플루트 또는 O 플루트 비트 선호)를 사용하십시오.
- 열과 칩 부하의 균형을 맞추기 위해 스핀들 속도(약 18,000~22,000RPM)와 이송 속도를 최적화합니다.
- 효과적인 진공 또는 공기 분사 시스템을 유지하여 칩이 다시 절단되는 것을 방지합니다.
- 가공 패스 중에 열을 분산시키기 위해 냉각수 미스트 또는 압축 공기를 추가합니다.
- 잔여 흔적을 줄이기 위해 작은 스텝오버와 최소한의 깊이로 최종 마무리 패스를 포함합니다.
- 미세진동으로 인해 절단선이 고르지 않게 되는 것을 방지하기 위해 작업물을 적절하게 고정하십시오.
올바른 가공 매개변수를 구성하는 데 시간을 투자하면 CNC 기계에서 바로 깔끔한 가장자리를 얻을 수 있어 무거운 사후 연마의 필요성이 줄어듭니다.
CNC 가공 도구 표시가 완전히 제거되면 적절한 관리를 통해 세련된 외관을 유지하는 데 도움이 됩니다.
- 플렉시글래스 부품은 지문 얼룩을 방지하기 위해 부드러운 장갑을 끼고 다루십시오.
- 먼지와 얼룩을 제거하려면 비연마성 세척제를 사용하십시오.
- 구성품을 층 사이에 보호필름을 붙여 수평으로 보관하세요.
- 수명을 연장하려면 보호용 아크릴 실러나 긁힘 방지 코팅을 적용하는 것이 좋습니다.
- 완성된 부품은 시간이 지남에 따라 변색될 수 있으므로 극한의 온도나 직접적인 UV 노출로부터 멀리 보관하십시오.
다음 단계를 따르면 CNC 가공 플렉시유리가 프리젠테이션, 조립 또는 최종 고객 배송 시 깨끗하고 전문적인 상태로 유지됩니다.
세척 및 광택 작업 중 실수로 인해 개선보다는 추가 손상이 발생하는 경우가 많습니다. 다음을 피하십시오:
- 너무 거친 사포를 사용하면 기존 흠집을 제거하는 대신 눈에 띄는 흠집이 생깁니다.
- 버핑 시 과도한 압력을 가하면 과도한 열이 발생합니다.
- 제어되지 않은 화염 연마를 사용하면 녹거나 변색될 수 있습니다.
- 아크릴과의 용제 호환성을 이해하지 못한 채 화학 세정액을 혼합합니다.
- 휘발성 용제 사용 시 환기, 보호구 등 안전 수칙을 무시합니다.
이러한 일반적인 함정을 피하면 모서리가 더 부드러워지고 재작업이 방지되어 재료비와 인건비를 모두 절약할 수 있습니다.
CNC 가공 및 연마 공정에서는 미세플라스틱 먼지와 용제 잔류물이 생성될 수 있습니다. 환경적 책임을 실천하려면:
- 샌딩 및 가공 중에 먼지 추출 시스템을 사용하십시오.
- 현지 환경 규정에 따라 연마 잔여물을 폐기하십시오.
- 가능하다면 수성 또는 저VOC 세척제를 선택하십시오.
열, 용제, 미세먼지가 관련되면 안전이 최우선입니다. 이러한 마무리 작업을 수행할 때는 항상 보안경, 장갑, 호흡기를 착용하십시오.
깨끗하고 투명한 가장자리는 시각적 매력과 정확성이 모두 중요한 다양한 산업에서 매우 중요합니다.
- 건축 조명 패널 및 디스플레이
- 의료 기기 하우징 및 실험실 인클로저
- 광학부품, 렌즈, 커버
- 광고 간판, 전시물, 소매 설비
- 자동차 및 항공우주 내부 패널
이러한 각 응용 분야에서 적절한 가공 후 처리를 통해 완성된 부품이 기능적 및 미적 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
플렉시 가장자리에서 CNC 가공 툴링 마크를 청소하려면 가공 공정과 샌딩, 연마 및 화학 약품에 대한 재료의 물리적 반응을 모두 이해해야 합니다. 점진적 샌딩, 불꽃 연마, 용제 증기 또는 마무리 단계를 사용하든 각 방법을 사용하면 아크릴 부품 가장자리의 선명도와 정밀도를 복원할 수 있습니다.
그러나 가장 효과적인 솔루션은 CNC 가공 중 예방과 세심한 후처리를 결합하는 것입니다. 최적화된 절단 매개변수, 올바른 도구 선택 및 일관된 유지 관리 관행을 통해 진정한 CNC 가공 우수성을 반영하는 선명한 플렉시글라스 가장자리를 얻을 수 있습니다.
툴링 자국은 무딘 공구, 잘못된 이송 속도, 냉각 부족 등 열악한 절삭 조건으로 인해 발생합니다. 아크릴은 녹는점이 낮기 때문에 CNC 가공 중에 열이 제대로 관리되지 않으면 표면이 번지기 쉽습니다.
화염 연마는 표면적인 흔적에는 효과적이지만 깊은 상처나 홈은 고칠 수 없습니다. CNC 가공 표면에 고광택 결과를 얻기 위해 미세 샌딩 후에 사용하는 것이 가장 좋습니다.
증기 연마는 용제 노출을 통해 아크릴의 상단 미세층을 녹여 완벽하게 매끄러운 표면을 제공합니다. 버핑은 화합물을 사용하여 표면을 기계적으로 연마합니다. 두 방법 모두 가공 후 마무리에서 서로를 보완할 수 있습니다.
이소프로필 알코올이나 특수 아크릴 세척제와 같은 순한 세제가 가장 안전합니다. 증기 제어 장비에서 취급하지 않는 한 개방된 환경에서 아세톤과 같은 강한 화학 용제를 사용하지 마십시오.
툴링에 대한 정기적인 유지 관리를 수행하고, 스무딩 알고리즘이 포함된 업데이트된 가공 소프트웨어를 사용하고, 스핀들 속도를 조정하고, 감소된 깊이에서 마무리 패스를 추가하십시오. 이러한 사전 예방적 전략은 최소한의 후처리로 일관된 결과를 보장합니다.
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