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Aufrufe: 222 Autor: Tomorrow Veröffentlichungszeit: 31.01.2026 Herkunft: Website
Inhaltsmenü
● Was ist ein Werkstückversatz beim CNC-Fräsen?
● Maschinenkoordinatensystem vs. Arbeitskoordinatensystem
● Warum Arbeitsversätze beim CNC-Fräsen wichtig sind
● Vorbereitung vor dem Einstellen eines Werkstückversatzes
● Schritt-für-Schritt: So richten Sie einen CNC-Fräsarbeitsversatz ein
>> Schritt 1: Bringen Sie die CNC-Fräsmaschine in Position
>> Schritt 2: Wählen Sie den Werkstückversatz (G54, G55 usw.)
>> Schritt 3: Bewegen Sie das Werkzeug zum X-Y-Ursprung
>> Schritt 4: Speichern Sie den X-Y-Arbeitsversatz
>> Schritt 5: Stellen Sie den Z-Arbeitsversatz ein
>> Schritt 6: Überprüfen Sie den CNC-Fräsarbeitsversatz
● Best Practices für Werkstückversätze beim CNC-Fräsen
● Verwenden mehrerer Arbeitsversätze für Vorrichtungen
● Fortgeschrittene Werkstückversatztechniken beim CNC-Fräsen
● Häufige Fehler beim Einstellen von Werkstückversätzen beim CNC-Fräsen
● Beziehung zwischen Werkzeugversätzen und Arbeitsversätzen
● Praxisbeispiel: CNC-Fräseinrichtung mit einem Schraubstock
● FAQ
>> 1. Was ist G54 bei CNC-Fräswerkstückversätzen?
>> 2. Wie viele Arbeitsversätze kann ich beim CNC-Fräsen verwenden?
>> 3. Muss ich die Werkstückversätze für jeden CNC-Fräsauftrag zurücksetzen?
>> 5. Wie kann ich überprüfen, ob mein CNC-Fräsarbeitsversatz korrekt ist?
Einrichten eines Arbeitsversatzes auf a Die CNC-Fräsmaschine ist die Grundlage für Genauigkeit und Wiederholbarkeit CNC-Fräsen . Ein korrekter Werkstückversatz teilt der Steuerung genau mit, wo sich Ihr Teil im Arbeitsbereich der Maschine befindet, sodass jede programmierte Bewegung mit der realen Position des Werkstücks übereinstimmt.
Beim CNC-Fräsen ist ein Werkstückversatz der gespeicherte Abstand zwischen der Grundposition der Maschine und dem von Ihnen gewählten Nullpunkt am Werkstück oder der Vorrichtung. Die Steuerung verwendet diesen Offset, sodass sich Befehle wie X0, Y0 und Z0 auf Ihren Teilenullpunkt und nicht auf den Maschinennullpunkt beziehen.
Gängige Arbeitsversätze werden bei vielen CNC-Frässteuerungen mit G54 bis G59 bezeichnet, und jeder Code stellt einen unabhängigen Bezugs- oder Teilenullpunkt dar. Wenn Sie einen bestimmten Arbeitsversatz wie G54 aufrufen, verschiebt die CNC-Fräsmaschine ihr internes Koordinatensystem, sodass Ihre programmierten Werkzeugwege mit dem physischen Teil übereinstimmen.
Da beim CNC-Fräsen oft wiederholte Teile, mehrteilige Vorrichtungen oder mehrere Schraubstöcke erforderlich sind, können Sie mit diesen Arbeitsversätzen mehrere Teileursprünge gleichzeitig speichern. Durch die Aktivierung eines bestimmten Versatzes „denkt“ die Steuerung im lokalen Koordinatensystem dieses Teils, ohne die zugrunde liegenden Maschinenkoordinaten zu ändern.
Jede CNC-Fräsmaschine verfügt über ein vom Hersteller festgelegtes festes Maschinenkoordinatensystem. Dieses Maschinenkoordinatensystem wird normalerweise als G53 bezeichnet und wird eingerichtet, wenn die Maschine nach dem Start referenziert oder zur Referenz zurückgebracht wird.
Das Arbeitskoordinatensystem (WKS), wie z. B. G54, ist benutzerdefiniert und befindet sich irgendwo innerhalb des Maschinenraums, normalerweise an einer Ecke oder einem Merkmal des Rohteils oder der Vorrichtung. Durch das Festlegen eines Werkstückversatzes wird der CNC-Frässteuerung im Wesentlichen mitgeteilt, wie weit der WKS-Ursprung von der Maschinengrundposition in X, Y und Z entfernt ist.
Sobald diese Beziehung gespeichert ist, können Sie CNC-Fräsprogramme ausführen, die sich direkt auf den Werkstückursprung beziehen, ohne jedes Mal die Positionen vom Maschinennullpunkt aus neu berechnen zu müssen. Das Ergebnis ist eine sauberere, intuitivere Programmierumgebung und ein wiederholbarer CNC-Fräsprozess.
Ein präziser Werkstückversatz stellt sicher, dass Ihr CNC-Fräsprogramm das Teil genau dort schneidet, wo Ihr CAM-System es erwartet. Es verhindert Probleme wie das Schneiden von Luft, das Ausstechen von Vorrichtungen oder die falsche Platzierung von Merkmalen, die über mehrere Setups hinweg ausgerichtet werden müssen.
Da Arbeitsversätze in Tabellen gespeichert werden, können Sie beim CNC-Fräsen schnell zwischen verschiedenen Einstellungen, Schraubstöcken oder Vorrichtungen wechseln, indem Sie verschiedene G54–G59-Werte aufrufen. Diese Flexibilität unterstützt Palettensysteme, mehrteilige Vorrichtungen und Nachbestellungen, bei denen die CNC-Fräsmaschine Tage, Wochen oder Monate später zum gleichen physischen Ursprung zurückkehren muss.
Werkstückversätze sind auch beim mehrachsigen CNC-Fräsen unerlässlich, wo die Beziehung zwischen Teil, Vorrichtung und Drehkomponenten über komplexe Drehungen und Neigungen hinweg konsistent bleiben muss. In all diesen Fällen führen genaue Offsets direkt zu einer kürzeren Rüstzeit und einer höheren Produktivität.
Bevor Sie einen Werkstückversatz an einer CNC-Fräsmaschine einstellen, sollten Sie einige grundlegende Aufgaben erledigen, um sowohl Sicherheit als auch Genauigkeit zu gewährleisten. Eine ordnungsgemäße Vorbereitung verhindert Fehler, die Werkzeuge beschädigen, Teile verschwenden oder zukünftige CNC-Fräseinstellungen verzerren könnten.
Zu den wichtigsten Vorbereitungsschritten gehören:
- Bringen Sie die Maschine in die Referenzposition, damit die Steuerung die exakte Nullposition der Maschine kennt.
- Montieren und befestigen Sie das Werkstück oder die Vorrichtung in einem Schraubstock, auf einer Vorrichtungsplatte oder direkt am Tisch, wobei die Klemmung stark genug für die CNC-Fräskräfte ist.
- Laden und Messen von Werkzeugen mithilfe eines Werkzeugeinstellgeräts, eines Messblocks oder einer Messroutine, um Werkzeuglängenversätze für das CNC-Fräsen festzulegen.
- Überprüfen Sie das programmierte WKS in Ihrer CAM-Software (z. B. G54 in der oberen linken Ecke des Rohteils) und gleichen Sie diesen Plan physisch auf der CNC-Fräsmaschine ab.
- Stellen Sie sicher, dass das Werkstück rechtwinklig zu den Maschinenachsen ausgerichtet ist, sodass das CNC-Fräskoordinatensystem mit den physischen Kanten des Rohteils übereinstimmt.
Wenn diese Schritte abgeschlossen sind, können Sie den tatsächlichen Werkstückversatz sicher definieren und wissen, dass der Rest Ihrer CNC-Fräseinrichtung korrekt ist.
Die meisten CNC-Fräsmaschinen erfordern beim Einschalten einen Referenzierungszyklus, damit die Steuerung Referenzschalter auf jeder Achse lokalisieren kann. Dieser Referenzierungsprozess erstellt das Maschinenkoordinatensystem und gibt der Steuerung einen konsistenten Ursprung für jede Bewegung.
Nach der Referenzfahrt zeigt die Steuerung normalerweise Maschinenkoordinaten an, und diese Werte ändern sich, wenn Sie die Achsen um den CNC-Frästisch bewegen. Es ist wichtig, diese Referenz im Hinterkopf zu behalten, da Ihr Arbeitsversatz relativ zu diesen Maschinenkoordinaten definiert wird.
Entscheiden Sie, welchen Arbeitsversatz Sie für die aktuelle CNC-Fräseinrichtung verwenden möchten. Viele Werkstätten verwenden G54 für die primäre Teileposition und weisen dann G55, G56 und andere zusätzlichen Schraubstöcken oder Vorrichtungen auf dem Tisch zu.
Öffnen Sie die Seite Werkstückversatz oder Koordinatensystem in der CNC-Frässteuerung. Unter jeder Offset-Beschriftung werden Felder für X, Y und Z angezeigt. In diesen Feldern werden bald die Abstände vom Maschinennullpunkt zum von Ihnen gewählten Teilenullpunkt in Ihrem CNC-Fräs-Setup gespeichert.
Suchen Sie als Nächstes den X-Y-Ursprung auf dem Werkstück oder der Vorrichtung, den Sie in Ihrer CAM-Software definiert haben. Dieser Ursprung kann die obere linke Ecke des Rohteils, die Mitte eines Lochmusters oder der Schnittpunkt zweier bearbeiteter Flächen sein, die beim CNC-Fräsen verwendet werden.
Zu den gängigen Methoden, um diesen Punkt genau zu finden, gehören:
- Kantentaster: Platzieren Sie den Kantentaster in der Spindel, drehen Sie ihn und bewegen Sie ihn vorsichtig, bis er von der Kante rutscht. Kompensieren Sie den Kantensuchradius, um die tatsächliche Kantenposition zu berechnen, bevor Sie den Arbeitsversatz festlegen.
- Taster: Verwenden Sie eine 3D-Tasterroutine, um automatisch mehrere Flächen abzutasten und den X- und Y-Ursprung mit hoher Präzision für das CNC-Fräsen zu berechnen.
- Visuelle Ausrichtung: Bei weniger kritischen Arbeiten bewegen Sie ein spitzes Werkzeug oder eine Bohrspitze, um sie visuell an einer Ecke, einer Layoutmarkierung oder einer Mittellinie auszurichten.
Sobald die Werkzeugspitze am gewünschten X-Y-Ursprung positioniert ist, halten Sie die Z-Achse während dieser Phase der CNC-Fräseinrichtung auf einer sicheren Höhe über der Oberfläche.
Nachdem Sie den X- und Y-Ursprung gefunden haben, gehen Sie zur Seite „Arbeitsversatz“ und markieren Sie die X- und Y-Felder unter dem von Ihnen gewählten Versatz, z. B. G54. Viele CNC-Frässteuerungen verfügen über einen Softkey „Messen“, „Teile-Nullpunkt setzen“ oder einen ähnlichen Softkey, der die aktuellen Maschinenkoordinaten in der Werkstückversatztabelle aufzeichnet.
Wenn Sie diese Taste für X und Y drücken, berechnet die Steuerung den Abstand zwischen der aktuellen Werkzeugposition und dem Maschinennullpunkt und speichert ihn als Nullpunktverschiebungswerte. Ab diesem Zeitpunkt bewegen Befehle wie X0 und Y0 bei aktivem G54 das CNC-Fräswerkzeug an diesen gespeicherten Ursprungsort.
Dieser Vorgang kann für andere Versätze wie G55 oder G56 wiederholt werden, wobei sich jeder auf unterschiedliche Schraubstöcke oder Vorrichtungen rund um Ihren CNC-Frästisch bezieht.
Durch die Einstellung des Z-Arbeitsversatzes wird bestimmt, wie die CNC-Fräsmaschine vertikale Positionen relativ zur Teileoberfläche oder Vorrichtung interpretiert. Der Z-Ursprung kann je nach CNC-Frässtrategie die Oberseite des Rohteils, die Oberseite weicher Backen, die Oberseite eines Präzisionsblocks oder sogar eine bearbeitete Referenzfläche sein.
Zu den gängigen Z-Einstellungsmethoden gehören:
- Endmaßblock oder Präzisionsblock: Platzieren Sie einen Block mit bekannter Höhe auf der Referenzfläche, senken Sie das Werkzeug vorsichtig ab, bis es den Block gerade berührt, und verwenden Sie dann die gemessene Position und die Blockhöhe, um den Z-Versatz zu definieren.
- Papiermethode: Legen Sie ein Stück Papier auf die Referenzebene und senken Sie das Werkzeug ab, bis das Papier leicht schleift. Berücksichtigen Sie die Papierstärke als Teil Ihrer Z-Berechnung, wenn Sie den Arbeitsversatz definieren.
- Werkzeugmessgerät oder Messtaster: Verwenden Sie ein automatisches Werkzeugmessgerät, das den Kontakt erkennt und den Z-Versatz direkt schreibt. Dies ist schnell, wiederholbar und wird häufig beim CNC-Fräsen in der Produktion eingesetzt.
Nachdem Sie die Referenzhöhe erreicht haben, drücken Sie die gleiche Taste „Messen“ oder „Teil-Nullpunkt setzen“ für das Z-Feld des von Ihnen gewählten Versatzes. Die Steuerung interpretiert Z0 jetzt als diese physikalische Ebene, wenn dieser Arbeitsversatz beim CNC-Fräsen aktiv ist.
Bevor Sie Ihr vollständiges CNC-Fräsprogramm ausführen, überprüfen Sie immer den Werkstückversatz, um Abstürze oder Fehlausrichtungen zu vermeiden. Eine einfache Überprüfung besteht darin, den Versatz zu aktivieren (z. B. G54) und eine Eilgangbewegung zu X0 Y0 auf einer sicheren Z-Höhe zu befehlen, um sicherzustellen, dass das Werkzeug genau über Ihrem beabsichtigten Ursprung sitzt.
Sie können auch eine kurze Testroutine oder einen Trockenlauf mit ausgeschalteter Spindel und angehobenem Werkzeugweg über das Teil durchführen. Die Beobachtung der simulierten Durchläufe entlang von Kanten oder Lochpositionen zeigt, ob der CNC-Fräswerkzeugweg korrekt mit dem Rohteil und den Vorrichtungen übereinstimmt.
Wenn Sie eine Nichtübereinstimmung feststellen, passen Sie die Arbeitsversatzwerte in X, Y oder Z leicht an und wiederholen Sie die Überprüfung, bis die CNC-Fräsbewegung perfekt ausgerichtet ist.
Um konsistente Ergebnisse und kürzere Rüstzeiten zu erzielen, sollten Sie Arbeitsversätze in einen disziplinierten CNC-Fräs-Workflow integrieren. Gute Gewohnheiten reduzieren den Ausschuss, verhindern Zeitverluste und erleichtern das Wiederholen früherer Aufgaben.
Zu den empfohlenen Vorgehensweisen gehören:
- Dokumentieren Sie jeden Versatz: Notieren Sie, welches physikalische Merkmal jedem Arbeitsversatz entspricht, z. B. „G54: feste Backe des linken Schraubstocks, Oberseite des Rohmaterials“ oder „G55: mit Dübeln befestigte Ecke der Vorrichtungsplatte“.
- Verwenden Sie stabile Referenzmerkmale: Wenn möglich, referenzieren Sie feste Backen, mit Passstiften versehene Positionsgeber oder bearbeitete Bezugspunkte anstelle von beweglichen Backen oder rauen Klemmflächen.
- Versätze logisch organisieren: Reservieren Sie bestimmte Versatzbereiche für bestimmte Vorrichtungen, Produktfamilien oder CNC-Fräsmaschinen, damit Bediener wissen, wo sie vorhandene Setups finden.
- Halten Sie die Offsets sauber: Entfernen Sie veraltete Werte und kennzeichnen Sie die verwendeten Offsets deutlich, um Verwirrung während geschäftiger CNC-Frässchichten zu vermeiden.
- Kombinieren Sie mit sicheren Startpositionen: Kombinieren Sie Arbeitsversätze mit sicheren Z-Höhen und Freiraumbewegungen in Ihren Programmen, um Werkzeuge und Vorrichtungen zu schützen, wenn die Versätze leicht abweichen.
Diese Gewohnheiten machen es einfacher, mehrere CNC-Fräsaufträge auf derselben Maschine auszuführen und Setups zwischen Bedienern oder Schichten zu übertragen.
Bei fortgeschrittenen CNC-Fräseinrichtungen werden oft mehrere Schraubstöcke, Spanntürme oder Spannplatten auf einem einzigen Tisch verwendet. Jede Station kann über einen eigenen Nullpunktversatz verfügen, sodass die Maschine das gleiche Programm an mehreren Stellen in einem Zyklus ausführen kann.
Sie könnten zum Beispiel:
- Weisen Sie G54 dem ersten Schraubstock, G55 dem zweiten und G56 einer dritten Vorrichtung zu.
- Programmieren Sie das gleiche Teil mit wiederholten Unterprogrammen und ändern Sie dabei einfach die aktive Nullpunktverschiebung.
- Verwenden Sie einen Werkzeugsatz, um Vorgänge an allen Stationen abzuschließen, bevor Sie die Werkzeuge wechseln, was die Effizienz des CNC-Fräsens verbessert.
Dieser Ansatz ist besonders nützlich beim CNC-Fräsen in der Produktion, wo Sie Werkzeugwechsel reduzieren, die Zykluszeit verkürzen und so viele Teile wie möglich in einer einzigen Aufspannung bearbeiten möchten.
Da das CNC-Fräsen immer komplexer wird, tragen fortschrittliche Werkstückversatztechniken dazu bei, die Genauigkeit aufrechtzuerhalten und die Einrichtung zu vereinfachen. Einige Steuerelemente unterstützen externe oder gemeinsame Offsets, die es Ihnen ermöglichen, alle Fixture-Offsets um einen kleinen Betrag zu verschieben, ohne jeden einzelnen Eintrag bearbeiten zu müssen.
Zu den typischen fortgeschrittenen Strategien gehören:
- Globale Z-Verschiebung: Beim Testen eines neuen Programms können Sie eine positive Z-Verschiebung anwenden, um die Werkzeuge über dem Teil zu halten, und die Verschiebung dann entfernen, wenn der Pfad überprüft ist.
- Verwendung erweiterter Versätze: Viele moderne CNC-Frässteuerungen bieten erweiterte Versatzbereiche, sodass Sie für jede Palette, Spannplatte oder Produktfamilie spezielle Werte speichern können.
- 4-Achsen- und 5-Achsen-Referenzen: Beim mehrachsigen CNC-Fräsen können Sie das Rotationszentrum oder einen bestimmten Drehpunkt als Master-Versatz referenzieren und dann einzelne Teilversätze aus dieser Referenz erstellen.
Beim hochpräzisen CNC-Fräsen ist die automatisierte Antastung besonders wertvoll. Antastzyklen können Arbeitsversätze automatisch festlegen und überprüfen, thermisches Wachstum anpassen und kleine Ausrichtungsfehler bei langen Auflagen korrigieren.
Selbst erfahrene Bediener können beim Einrichten des Arbeitsversatzes Fehler machen. Wenn Sie diese häufigen Fehler kennen, können Sie Zeitverschwendung und beschädigte Teile beim CNC-Fräsen vermeiden.
Typische Fehler sind:
- Nicht übereinstimmender Ursprung: Das CAM-System verwendet einen Ursprung (z. B. vorne-links-oben), während der Bediener einen anderen (hinten-rechts-oben) an der Maschine wählt.
- Falsche Z-Referenz: Vergessen, Z zurückzusetzen, nachdem die Werkstückhalterung geändert, eine andere Endmaßhöhe verwendet oder Referenzflächen gewechselt wurden, ohne den Versatz zu aktualisieren.
- Verwirrende Koordinatenmodi: Maschinenkoordinaten werden gelesen, aber Werte werden in ein Arbeitsversatzfeld eingegeben, als wären es bereits Arbeitskoordinaten.
- Überprüfung des Überspringens: Fehler beim Trockenlauf oder Test in einer sicheren Höhe vor dem vollständigen Schnitt beim CNC-Fräsen.
- Ignorieren von Werkzeuglängenänderungen: Wechseln eines Werkzeugs ohne Aktualisierung seines Werkzeuglängenversatzes, wodurch sich effektiv die Z-Beziehung ändert, selbst wenn der Arbeitsversatz gleich bleibt.
Konsistenz, schriftliche Verfahren und sorgfältige Kontrollen tragen wesentlich dazu bei, diese Probleme bei der täglichen CNC-Fräsarbeit zu beseitigen.
Werkzeugversätze und Arbeitsversätze arbeiten zusammen, um das Werkzeug beim CNC-Fräsen genau zu positionieren. Ein Werkzeugversatz enthält Informationen über das Werkzeug selbst, wie Länge und manchmal Durchmesser, während ein Arbeitsversatz definiert, wo das Teil innerhalb der Maschine sitzt.
Beim CNC-Fräsen kombiniert die Steuerung den Werkzeuglängenversatz mit dem aktiven Werkstückversatz und der programmierten Bewegung, um genau zu bestimmen, wo sich die Werkzeugspitze befinden soll. Wenn entweder der Werkzeugversatz oder der Werkstückversatz falsch ist, erreicht das Werkzeug nicht die richtige Position auf dem Werkstück.
Beim komplexen CNC-Fräsen, insbesondere bei der 4- und 5-Achsen-Bearbeitung, ist die Synchronisierung von Werkzeugversätzen und Arbeitsversätzen von entscheidender Bedeutung. Eine bewährte Vorgehensweise besteht darin, mit jedem Werkzeug mindestens einen bekannten Punkt zu überprüfen und zu bestätigen, dass beide Offset-Typen korrekt sind, bevor Teile in Produktion gehen.
Stellen Sie sich eine einfache CNC-Fräsaufgabe vor, bei der Sie einen rechteckigen Aluminiumblock in einen Schraubstock einspannen und eine Tasche und einige Löcher in die Oberseite fräsen. In CAM definieren Sie den WKS-Ursprung in der oberen linken vorderen Ecke des Blocks.
Auf der Maschine würden Sie:
- Home der CNC-Fräsmaschine.
- Spannen Sie den Block im Schraubstock mit der linken Seite gegen eine feste Backe und einen Anschlag ein, um die Wiederholbarkeit zu gewährleisten.
- Berühren Sie die linke und vordere Fläche mit einem Kantentaster, um den X- und Y-Ursprung zu lokalisieren, und speichern Sie diese Werte dann in G54.
- Berühren Sie die obere Fläche mit einem Endmaß oder Papier und speichern Sie den Z-Ursprung in G54.
- Rufen Sie G54 in Ihrem CNC-Fräsprogramm auf und führen Sie einen Probelauf durch, um zu überprüfen, ob das Werkzeug dem korrekten Pfad über dem Block folgt.
Sobald alles übereinstimmt, können Sie Teile wiederholt bearbeiten, indem Sie einfach neue Blöcke an derselben Position laden und dabei den etablierten CNC-Fräswerkstückversatz verwenden, ohne erneut zu messen.
Einrichten eines Arbeitsversatzes auf a Bei einer CNC-Fräsmaschine muss eine präzise Beziehung zwischen Maschinennullpunkt und Teilenullpunkt in X, Y und Z definiert werden. Indem Sie die Maschine referenzieren, einen Arbeitsversatz wie G54 auswählen, X–Y mit einem Kantentaster oder Messtaster abtasten und Z genau festlegen, schaffen Sie eine zuverlässige Grundlage für jeden CNC-Fräsvorgang.
Nach der Speicherung und Überprüfung ermöglichen Werkstückversätze die Wiederverwendung von Spannvorrichtungen, die Bearbeitung mehrerer Teile und die sichere Rückkehr zu Aufträgen, während gleichzeitig die Genauigkeit beim CNC-Fräsen erhalten bleibt. Mit guten Praktiken, Dokumentation und sorgfältiger Überprüfung werden Werkstückversätze zu einem leistungsstarken Werkzeug für Geschwindigkeit, Wiederholgenauigkeit und Qualität beim modernen CNC-Fräsen.
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G54 ist der erste Standard-Arbeitsversatz, der beim CNC-Fräsen zur Definition eines bestimmten Teilenullpunkts relativ zum Maschinenkoordinatensystem verwendet wird. Wenn G54 aktiv ist, beziehen sich alle programmierten Koordinaten auf den X-, Y- und Z-Ursprung, der in der G54-Offsettabelle gespeichert ist.
Die meisten Steuerungen bieten mindestens G54 bis G59 als Standard-Arbeitsversätze für das CNC-Fräsen, sodass Sie sechs unabhängige Koordinatensysteme haben. Viele moderne CNC-Fräsmaschinen verfügen außerdem über erweiterte Versätze oder Benutzertische, die viele zusätzliche WCS-Steckplätze bieten.
Sie müssen Werkstückversätze nur dann zurücksetzen, wenn sich beim CNC-Fräsen die physikalische Beziehung zwischen dem Teil und der Maschine ändert. Wenn eine Vorrichtung montiert und unberührt bleibt, können Sie häufig dieselben Arbeitsversatzwerte für wiederholte CNC-Fräsläufe wiederverwenden.
Ein Werkzeugversatz speichert Informationen über das Werkzeug selbst, wie Länge oder Durchmesser, während ein Werkstückversatz definiert, wo das Teil in der CNC-Fräsmaschine sitzt. Die Steuerung kombiniert beide Werte, sodass die Werkzeugspitze beim CNC-Fräsen den richtigen Punkt am Werkstück erreicht.
Aktivieren Sie den gewählten Arbeitsversatz, bewegen Sie sich auf einer sicheren Z-Höhe zu X0 Y0 und vergewissern Sie sich, dass sich das Werkzeug beim CNC-Fräsen über dem vorgesehenen Ursprung auf dem Teil oder der Vorrichtung befindet. Sie können auch einen Probelauf oder ein Testprogramm leicht über der Oberfläche ausführen, um sicherzustellen, dass die Pfade beim CNC-Fräsen mit den Werkstückkanten und -merkmalen übereinstimmen.
1. https://www.cnctrainingcentre.com/work-offsets/
2. https://www.cnccookbook.com/g54-g92-g52-work-offsets-cnc-g-code/
3. https://www.instructables.com/CNC-Machining-Setting-Work-Coordinate-System/
4. https://www.autodesk.com/products/fusion-360/blog/cnc-coordinate-system-made-easy/
5. https://www.elephant-cnc.com/blog/what-is-offset-in-cnc-machine/
6. https://www.cncci.com/post/understanding-the-common-fixture-offset
